“十一五”以来，中国兵器工业集团江麓机电集团有限公司利用新设备及新材料，积极推广节能新技术、新工艺，对一系列高能耗设备进行节能环保改造，五大节能环保技术获得成功，并取得了显著成效。

江苏苏能完成了变配电系统低压系统改造

为了节约电能，项目建设对部分车间内变配电系统进行改造。工厂新增了14套无功调谐补偿装置(带滤波电抗器等)，改造了工厂原有的2套低压补偿装置。补偿容量总计为4660kvar。通过低压无功补偿，提高供电电压的质量、供电效率，降低电网损耗，改善了用电设备的运行条件，室式锻造加热炉提高了运行效率，每年节电达40万千瓦时。

江苏苏能完成了锻造工房电液锤改造

针对锻造工房内空气锤高能耗、低效率的问题，工厂淘汰了厂房内4台落后的空气锤，引进工艺更先进、能耗更低的电液锤。工厂新增了1台规格为2吨的电液锤。电液锤技术先进，效率高，电液锤能源利用率达到了85％。改造后，每年可节省电能32.5万千瓦时。

江苏苏能完成了锻造工房工业炉天然气改造

燃油燃煤工业炉技术落后，燃烧率不高，热效率低，能耗大，针对此情况，项目办在技术部门和使用单位的大力配合、支持下，对燃煤燃油工业炉进行了天然气改造，将锻造加热煤炉和锻造燃油加热炉改造成蓄热贯通式半自动连续加热炉和蓄热式天然气自动控制室式锻造加热炉。改造后的加热炉采用天然气为燃料，炉膛采用了保温效果更加优良的新型材料，室式锻造加热炉配备了更加节能且可调的燃烧机，通过加热温度的调控，减少能源浪费。燃油加热炉改造成天然气炉后，热效率高达92％，每年节约柴油约240吨，标煤约448吨。

江苏苏能完成了铸造工房高耗能设备改造

工厂铸造工房有色及精铸生产线的坩锅式化铝电阻炉、中频熔炼电炉等和热处理工段的各类电炉中，部分设备使用时间较长，老化严重，蓄热损失大、单耗高、热效率低。项目建设对铸造工房内电炉实行了节能技术改造。另外，对铸造工房内现有的1台燃油蒸汽锅炉进行了天然气节能改造。改造后，坩锅式化铝电炉每年可节电8万千瓦时；中频熔炼电炉改造后，将电炉的热效率提高了一倍左右，可节能15％，每年节电5.1万千瓦时；台车式高温电阻炉改造后可节能20％，每年节电4.86万千瓦时；燃油锅炉天然气改造后，室式锻造加热炉天然气热效率高达92％，可节能30％，每年节能折合标煤为21.8吨。

江苏苏能完成了锻造及表面处理循环水冷却水系统改造

工厂锻造车间内的电液锤液压油和表面处理工房的微弧氧化生产线中微弧氧化槽的冷却过程中，对水资源浪费严重。工厂新增了两台高温逆流冷却塔、五台冷热水泵等动力设备设施，将冷却水系统改造成了循环冷却水系统。循环冷却水系统改造后，通过循环利用冷却水，减少水资源消耗，每年可节约工业用水量24.2万吨，折标煤19.36吨。

公司以基础设施和节能环保减排项目为契机，对工厂部分高能耗设备进行节能环保改造，节约了能源，室式锻造加热炉降低了生产成本，环保工作也得明显改善，为把公司打造成能源节约型企业创造了良好条件。